Las ventajas del Lean Management
Descubre los beneficios de implementar este sistema en una empresa, cuyo fin es producir más con menos y que saltó a la fama gracias a Toyota.
¿Cómo hizo la japonesa Toyota para crecer y posicionarse como uno de los líderes del sector automotor? Los especialistas apuntan a un concepto clave como la herramienta responsable del éxito: Lean Management.
Técnicamente, el Lean Management se trata del empleo de herramientas y conceptos que se han venido aplicando desde hace décadas en empresas de todo el mundo, de diferentes sectores de la producción y/o servicio, tanto grandes como Pymes.
En palabras más simples, es el antídoto al despilfarro y es utilizado por aquellas firmas que persiguen incansablemente la eliminación total de las actividades que sólo agregan costo al producto o servicio.
La lógica tras este sistema empresarial es producir lo que el mercado requiere, en la cantidad solicitada, en el momento justo, puesto en el lugar correcto y al costo adecuado. En definitiva, es producir más con menos. Y no se refiere sólo a trabajadores, sino a todos los recursos involucrados en la línea productiva.
Según explica el Instituto Lean, la disminución del nivel de stocks propia de la etapa inicial de la implantación del lean management provocará una baja de los beneficios, salvo que se puedan aumentar en la misma medida las ventas.
En efecto, en la relación entre stocks y resultado se dan dos fenómenos paralelos: si aplicamos un exceso de capacidad a la producción de stocks mejoramos los resultados; por el contrario, si vendemos stocks preexistentes de producto fabricado y no los reponemos, sólo un incremento de las ventas nos salvará de empeorar los resultados.
El objetivo es estudiar las distintas áreas de una compañía para descubrir cuáles son las fallas o limitaciones que impiden que la empresa sea más eficiente. Mediante dicho análisis, se pueden generar cambios al interior de la organización, lo que incrementa la productividad sin necesidad de invertir más capital.
Su diferencia con otras formas o sistemas para trabajar, es que el Lean Management afecta e involucra cada aspecto del trabajo y a todos los trabajadores. Por lo tanto, la diferencia al interior de una “empresa Lean” se percata fácilmente.
Un poco de historia
Lo que actualmente se conoce como Lean Management tiene sus raíces en el concepto Just in Time (JIT), vinculado con la firma Toyota y creado por el ingeniero Taiichi Ohno. El JIT definió qué era desperdicio en un proceso productivo, la importancia de un flujo balanceado y la necesidad imperiosa de cambiar el sistema tradicional de “push” (empujar la producción a través de las diferentes operaciones), a “pull” donde la demanda activa la fabricación de un determinado producto.
La idea para el desarrollo del JIT surgió cuando Taiichi Ohno visitaba un supermercado en EU. Allí se percató de cómo, en el momento en que un producto dejaba la góndola, daban una señal para que se colocara uno nuevo. Ni antes ni después.
El gran problema que tuvo el JIT desarrollado por Toyota fue que la mayoría lo veía como una forma de trabajar propia de la cultura de la automotriz y que sólo sería útil para empresas de ese sector. Por ello, fue difícil exportar este concepto a otras áreas o empresas.
Trabajo Lean
Para desempeñar este sistema se requiere disciplina y cumplimiento de ciertos estándares. En las empresas que adoptan este método los procesos se establecen estrictamente mediante esquemas, convirtiéndo el conocimiento de los trabajadores en un elemento esencial en la determinación y la aplicación de estos modelos.
El Lean Management es una herramienta que permite limpiar los procesos productivos. Y se dice que lo hace eliminando los “kilos de más” que le restan productividad a éstos. Es más fácil entender esta lógica si consideramos que la traducción de “lean” al español significa delgado o menudo.
Esto significa que el encargado de ejecutar el lean management debe enfocarse en un área productiva de la empresa y consultar las opiniones de los propios trabajadores que realizan dichos procesos. De este modo, podrá ir localizando todos aquellos detalles que no correspondan, para luego corregir y eliminar. Dicha gestión se traduce en mejor rentabilidad, más utilidades, mejor calidad de vida, baja en las tasas de riesgo y disminución de los índices de accidentes.
Herramientas fundamentales de la gestión Lean:
- La gestión de calidad total, aplicada a cada uno de los procesos, sistemas, productos y servicios de la empresa.
- El mantenimiento productivo total, destinado a generar el mayor aprovechamiento de las máquinas y equipos al menor coste.
- Gestión del conocimiento y del trabajo en equipo.
- Una planificación constante en sus aspectos estratégicos, tácticos y operativos, con intervención de todos y cada uno de los integrantes de la organización.
- Sistemas a prueba de errores o fallos.
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