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¿Accidentes de trabajo? Pueden costarte el negocio

Muchas empresas creen estar preparadas para un accidente, sin embargo, la falta de planeación y de capacitación pueden enfrentarlas a una realidad diferente.

01-06-2015, 5:57:26 AM
¿Accidentes de trabajo? Pueden costarte el negocio
Javier Rodríguez Labastida

En artículos pasados, Eduardo Lan, consultor en temas de gestión empresarial explicaba cuando de seguridad en la empresa se trata, uno de los proyectos más exitosos que conocía era el de Shell Pearl, que en la construcción de una planta petroquímica logró 77 millones de horas hombre sin un solo accidente incapacitante, a pesar de que participaron en ella 52,000 trabajadores de 50 países y con una docena de
idiomas diferentes.

Te recomendamos leer: 8 pasos para una cultura de seguridad en la empresa

¿Estás lo suficientemente preparado en caso de un accidente
en tu empresa
? Si tú respuesta es “lo tenemos bien planeado”, puede ser que atiendas
a la primera razón por las que se originan las tragedias en un negocio.

Según la Organización Internacional del Trabajo, a diario ocurren cerca de 868 mil accidentes de trabajo, de los cuales 1,100 suceden en México. Una de las principales razones por las que las organizaciones no tienen las debidas precauciones, es el exceso de confianza, afirma Gabriel Mata, product manager de la consultora
de seguridad industrial TÜV Rheinland México.

En febrero pasado, el subsecretario de Previsión Social, de la
Secretaría del Trabajo, Ignacio Rubí Salazar, aseguró durante los Foros de
Difusión y Consulta en Materia de Seguridad y Salud en el Trabajo
que, en los
últimos tres años, los accidentes se habían reducido en un 11%, y en un 35% las
muertes relacionadas con la actividad productiva.

Y es que para el IMSS, “en la mayoría de los casos, los accidentes de trabajo suceden debido a las condiciones peligrosas que existen en los equipos, maquinarias, herramientas de trabajo e instalaciones, así como por la actitud o actos inseguros de los trabajadores al realizar sus actividades.”

Para revertirlo, Gabriel Mata asegura que las empresas deben realizar acciones internas y externas para la reducción de costos en materia de seguridad. Internas
que desarrollen programas y capacitaciones, y hagan una serie de ejercicios que
llevan al empleado a identificar el nivel de riesgo al que se está enfrentando.

En el ámbito externo, la consultora sugiere solicitarle a un
tercero que los apoye, con una visión y otro enfoque y les evalúe los trabajos
que han hecho en materia de prevención y seguridad laboral.

Te recomendamos leer: 8 pasos para una cultura de seguridad en tu empresa.

Los errores más comunes

No estar preparado, es el principal. De acuerdo con TÜV
Rheinland, las empresas deben hacer un análisis de riesgo, en el que se evalúan, con base en las actividades que tienen, todos los riesgos a los que está
sometido el trabajador por su propia dinámica laboral diaria.

“Muchas empresas dan por cubierto que mientras el trabajador
tenga una capacitación sobre cómo desempeñar sus funciones y tenga un equipo
mínimo necesario con eso ya estás asegurando su integridad física, y ese es su
principal problema”, dice Gabriel Mata.

A nivel administrativo, el principal error es que no están identificados los procesos
de seguridad
que las plantas deben desarrollar con base en una evaluación para que los trabajadores los realicen de manera segura. En el ámbito operativo, el mayor error es que la
capacitación no se da conforme a los riesgos que el trabajador debe considerar.

“Puede ser exceso de confianza
o negligencia, pero a las empresas les cuesta mucho trabajo completar sus
cursos y capacitaciones”, señala Mata. En México, todas las organizaciones que manejan maquinaria o
equipo industrial deben garantizar de manera obligatoria la seguridad del
trabajador durante su operación, una regla establecida en la NOM-004-STPS-1999,
emitida por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social.

Pero, ¿por qué no ocurre? Para el Instituto Mexicano del Seguro Social ocurre o por condiciones de trabajo peligrosas o por actos inseguros que cometen los mismos colaboradores.

Condiciones peligrosas

  • Métodos de trabajo y procedimientos de trabajo incorrectos
  • Defectos en los equipos, maquinarias, herramientas de trabajo e instalaciones
  • Incorrecta colocación de los materiales o productos en las áreas de trabajo
  • Maquinarias y herramientas en mal estado
  • Instalaciones con deficiente mantenimiento
  • Falta de orden y limpieza en las áreas de trabajo

Actos inseguros

  • Provocar situaciones de riesgo que ponen en peligro a otras personas
  • Usar de manera inapropiada las manos u otras partes del cuerpo
  • Llevar a cabo actividades u operaciones sin previo adiestramiento
  • Operar equipos sin autorización
  • Limpiar, engrasar o reparar maquinaria cuando se encuentra en movimiento
  • No usar el equipo de protección personal

Puntos de un plan de análisis de riesgo

El product manager de TÜV Rheinland México asegura que
existen tres puntos que deben centrar la atención en un análisis de riesgo.

El primero que hay que tomar en cuenta es el daño que se le
puede generar al trabajador
por la operación de la maquinaria; el segundo es
identificar la gravedad del daño para poder minimizarlo, y el tercero es la probabilidad
de que ocurra para así determinar las acciones a tomar.

Dedos cortados y lesiones en los ojos por proyección de
cuerpos extraños, son los incidentes más comunes en los centros de trabajo de
industrias como la metalmecánica, de acuerdo con TÜV Rheinland. La consultora señala que aproximadamente el 30% de los accidentes ocurren en el sector de la construcción.

Te recomendamos leer: 4 pasos para crear una estrategia ética en tu empresa

Si te interesa aprender y mejorar la cultura de seguridad y bienestar en tu organización, Eduardo Lan te recomenda leer el libro: “Safety 24/7: Building an Incident-Free Culture” (Seguridad 24 x 7: construir una cultura libre de incidentes) escrito por Gregory M. Anderson y Robert L. Lorber, Ph.D.

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